I fleksografisk trykking påvirker nøyaktigheten av flerfargeregistreringen (2, 4, 6 og 8 farger) direkte fargeytelsen og utskriftskvaliteten til sluttproduktet. Enten det er en stack-type eller sentraltrykks (CI) fleksopresse, kan feilregistrering skyldes ulike faktorer. Hvordan kan du raskt identifisere problemer og effektivt kalibrere systemet? Nedenfor finner du en systematisk feilsøkings- og optimaliseringsmetode som hjelper deg med å forbedre utskriftspresisjonen.
1. Kontroller pressens mekaniske stabilitet
Hovedårsaken til feilregistrering er ofte løse eller slitte mekaniske komponenter. For stablede flexotrykkmaskiner må gir, lagre og drivreimer mellom trykkeenhetene inspiseres regelmessig for å sikre at det ikke er noen hull eller feiljustering. Sentraltrykks-flexopresse med sin sentrale avtrykkstrommeldesign gir vanligvis høyere registreringsnøyaktighet, men det må fortsatt rettes oppmerksomhet mot riktig installasjon av platesylinderen og spenningskontroll.
Anbefaling: Etter hvert platebytte eller lengre nedetid, roter hver utskriftsenhet manuelt for å sjekke om det er unormal motstand, og utfør deretter en testkjøring med lav hastighet for å observere stabiliteten til registreringsmerkene.
2. Optimaliser substratets tilpasningsevne
Ulike underlag (f.eks. filmer, papir, non-wovens) viser varierende grad av strekk under spenning, noe som kan føre til registreringsfeil. Sentraltrykks-fleksotrykkmaskiner med sine stabile spenningskontrollsystemer er bedre egnet for høypresisjonsfilmtrykk, mens stack-fleksotrykkmaskiner krever finere spenningsjusteringer.
Løsning: Hvis det oppstår merkbar strekk eller krymping av substratet, kan du prøve å redusere trykkspenningen for å minimere registreringsfeil.
3. Kalibrering av plate- og aniloxvalsekompatibilitet
Platetykkelse, hardhet og graveringspresisjon påvirker registreringen direkte. Plateproduksjonsteknologi med høy oppløsning reduserer punktforsterkning og forbedrer registreringsstabiliteten. Samtidig må antallet anilox-valser samsvare med platen – for høyt kan føre til utilstrekkelig blekkoverføring, mens for lavt kan føre til flekker, noe som indirekte påvirker registreringen.
For ci flexotrykkpresser, siden alle trykkeenhetene deler en enkelt trykktrommel, kan mindre variasjoner i platekompresjonen forsterkes. Sørg for jevn platehardhet på tvers av alle enhetene.
4. Juster trykktrykk og blekksystem
For høyt trykk kan deformere platene, spesielt i fleksografiske trykkmaskiner av stablingtypen, der hver enhet bruker uavhengig trykk. Kalibrer trykket enhet for enhet, og følg prinsippet om "lett berøring" – akkurat nok til å overføre bildet. I tillegg er blekkets ensartethet avgjørende – sjekk rakelbladvinkelen og blekkets viskositet for å unngå lokal feilregistrering på grunn av ujevn blekkfordeling.
For CI-presser krever den kortere blekkbanen og den raskere overføringen spesiell oppmerksomhet på blekktørkehastigheten. Tilsett retardere om nødvendig.
● Videointroduksjon
5. Bruk automatiske registreringssystemer og smart kompensasjon
Moderne flexopresser har ofte automatiske registreringssystemer for sanntidskorrigering. Hvis manuell kalibrering fortsatt ikke er tilstrekkelig, kan historiske data brukes til å analysere feilmønstre (f.eks. periodiske svingninger) og foreta målrettede justeringer.
For utstyr som har vært i drift lenge, utfør lineær kalibrering av hele enheten med jevne mellomrom, spesielt for flexotrykkmaskiner av stabltypen, der uavhengige enheter krever systematisk justering.
Konklusjon: Presisjonsregistrering ligger i detaljkontroll
Enten du bruker stack-type eller CI-flexopresser, er registreringsproblemer sjelden forårsaket av én enkelt faktor, men snarere av samspillet mellom mekaniske, material- og prosessvariabler. Gjennom systematisk feilsøking og finjustert kalibrering kan du raskt gjenopprette produksjonen og forbedre pressens langsiktige stabilitet.
Publisert: 08.08.2025